Imponujące rozmiary. Trudna logistyka olbrzymich dostaw. Prefabrykacja jako skrócenie czasu budowy. Nowinki instalacyjne. Trwa budowa hali produkcyjno-magazynowej z częścią socjalno-biurową w Choroszczy.
To będzie jeden z największych, o ile nie największy, tego typu obiekt w naszym regionie. Pochłonie 330 ton stali, 7.500 m3 betonu. Powstanie ponad 10 tys. m2 dróg asfaltowych. Do tego 127 gotowych prefabrykowanych słupów o średniej wysokości 10 m i 248 sztuk prefabrykowanych strunobetonowych płyt kanałowych. Nawet instalacja elektryczna dotarła na podium z 200 km położonych kabli.
Trochę nietypowo zaczynamy wizytę na placu budowy w podbiałostockiej Choroszczy, gdzie litewski inwestor z pomocą „naszych” inżynierów realizuje olbrzymi i nowoczesny obiekt. Ale budowa rzeczywiście robi wrażenie. Szczególnie, że jest wyeksponowana w „pustym” jeszcze terenie za miasteczkiem, w okolicach ul. Rybackiej. Ale już, już wracamy i po kolei…
Ekipa ze zdjęcia czołówkowego (od lewej): Krystian Sarosiek – kierownik robót, Maciej Tokarewicz – kierownik budowy, Krzysztof Świderski – kierownik kontraktu, Łukasz Dudziński – inspektor nadzoru (branża budowlana) i Paweł Garstka – projektant i inspektor nadzoru (branża elektryczna)
O szczegółach dotyczących projektowania obiektu i jego „wyglądu” można przeczytać szerzej na stronie Podlaskiej Okręgowej Izby Architektów RP. Zachęcam do lektury
Prace rozpoczęły się 27 czerwca 2024 r., całość ma być gotowa do końca tego roku łącznie z uzyskaniem pozwolenia na użytkowanie. Na działkach o łącznej powierzchni prawie 50.000 m2 powstaje hala o powierzchni użytkowej 12 tys. m2 (na planie – w przybliżeniu – prostokąta o wymiarach 60×200 m) plus część socjalna o powierzchni 3 tys. m2. Hala składa się z trzech naw: magazyn surowców, część produkcyjna i magazyn gotowych produktów, oddzielonych ścianami ppoż.
– Jest to typowa hala w konstrukcji stalowej, więc – można powiedzieć – dla inżynierów prosta budowa – zaczyna Maciej Tokarewicz, pełniący obowiązki kierownika budowy. – Mieliśmy problemy z posadowieniem. Od strony drogi S8, był duży napływ wody. Posiłkowaliśmy się pompowaniem powierzchniowym, bo są tu gliny i nie mogliśmy zastosować igłofiltrów. Budynek jest posadowiony na stopach fundamentowych. Przy czym jest ich -bagatela – ok. 130.
– Już na początku budowy znaczące były prace ziemne – wtrąca Łukasz Dudziński, inspektor nadzoru robót budowlanych. – Istniejące ukształtowanie terenu, względem projektowanego, wymagało zebrania dużej ilości gruntu i wbudowania go w innych miejscach.
Zebrano bez mała 8.000 m3 humusu, z czego 500 m3 zostało shałdowane na placu budowy do ponownego wbudowania. Pozostałe wywieziono. Wykonano ponad 16 tys. m3 wykopu oraz ponad 9 tys. m3 nasypu.
Konstrukcja hali jest mieszana. Słupy są żelbetowe prafabrykowane, a dźwigary stalowe, poszycie dachu z blachy trapezowej, warstwa termoizolacyjna i właściwe pokrycie z membrany termozgrzewalnej. Największe dźwigary miały rozpiętości 24 m i były dzielone na dwie części do transportu. Ponieważ konstrukcję robi firma spod Poznania, cztery transporty musiały jechać nocą bo były traktowane jako ponadgabarytowe. Stropy z płyt strunobetonowych. W każdej z naw wykonano po dwa pasma świetlne oraz łącznie 59 mniejszych otworów pod klapy dymowe oraz mniejsze świetliki. Natomiast w części biurowej, ściany murowane, stropy monolityczne.
Z rzeczy, które rzadko się stosuje na budowach, tutaj występują ściany pożarowe z dyli gazobetonowych.
– To ciekawe rozwiązanie – wyjaśnia Marcin Kondraciuk, dyrektor RS Budownictwo z Białegostoku. – Są to wielkogabarytowe elementy prefabrykowane, składane na budowie jak klocki Lego. Każdy element ma ok. 6 m szerokości i metr wysokości. Nie jest to praca tak żmudna, jak klasyczne murowanie. Dość estetycznie wygląda, nie wymaga obróbki typu: tynkowanie, szpachlowanie i malowanie – operacji, które zabierają dużo czasu. Prefabrykacja tych elementów żelbetowych wypływa na tempo pracy.
Podobnie jest ze słupami konstrukcyjnymi.
– Ze stóp fundamentowych wypuszczamy pręty, na które nasadzamy prefabrykowany słup. Zalewa się to specjalną zaprawą i gotowe – kontynuuje dyrektor. – Kierowałem budową podobnej hali, ale mniejszej i tam wykonywaliśmy słupy monolityczne bezpośrednio na budowie. Było to strasznie uciążliwe. Wiadomo: ustawienie szalunku, zbrojenie, betonowanie – zabiera to bardzo dużo czasu i energii. Zdarzało się, bo były to słupy 14-metrowe, że systemowe szalunki nie wytrzymywały naporu betonu przy wibrowaniu i mieliśmy przypadki, że nam „strzeliły”. Prefabrykacja to bardzo fajne rozwiązanie. Elementy wyglądają jakościowo dobrze, przyjeżdżają wysezonowane i takich słupów możemy postawić dziennie nawet do 15 sztuk. Natomiast monolityczne… jak wykona się trzy, to dobrze. A tutaj mieliśmy ich 130 (ok. 12 m wysokości). Układamy również prefabrykowane podwaliny. Są to elementy praktycznie na suchy montaż, szybko, sprawnie, żadnej obróbki, trzeba tylko dopracować połączenia. Myślę, że obiekt w 60% powstaje z prefabrykatów.
– Dziennie wykonujemy 2.000-4.000 m2 posadzki – uzupełnia Krzysztof Świderski. – Jak wybierzemy firmę do dostawy betonu, to ona praktycznie przez siedem-osiem dni będzie zablokowana tylko na nasze potrzeby.
Z ciekawszych tematów można jeszcze wymienić „inteligentne” oświetlenie. Jak na standardy „przemysłówki” inwestor bardzo podniósł tu poprzeczkę.
– We wszystkich częściach magazynowych, produkcyjnych i komunikacyjnych zamontujemy zautomatyzowane oświetlenie – opisuje Paweł Garstka, inspektor nadzorujący prace elektryczne. – W budynku jest dużo świetlików, więc sztuczne oświetlenie będzie się dostosowywało do światła naturalnego, czyli im jaśniej na podwórku, tym słabiej będą świeciły oprawy. Dodatkowo w części pomieszczeń, czujniki będą wykrywały ruch, odpowiadając włączaniem świateł. Plus oczywiście harmonogramy dobowe, żeby nie świeciło się kiedy nie trzeba i, żeby nie obsługiwać ręcznie. Inwestor narzucił nam bardzo wysokie oczekiwania, ale przyniesie mu to duże oszczędności. Rzadko spotykam takie instalacje, może 30% obiektów przemysłowych inwestuje w te systemy. U nas to jeszcze jest wciąż nowość. W zasadzie nie chodzi tu o oszczędzanie samej energii, bo to nie jest wielkim wydatkiem w przemysłówce, ale bardziej o zużycie opraw ledowych. Dosyć często się wypalają i trzeba je zmieniać, a to są duże koszty. No i dodam, że tutaj mamy dwa albo trzy razy więcej opraw niż w innych tego typu obiektach.
„Wyjdźmy” jeszcze na chwilę na zewnątrz. Tu ciekawostką są zbiorniki: retencyjny i p.poż.
– Inwestor nie chciał mieć „eksponatów” w postaci budowli naziemnych, które buduje się najczęściej – mówi z humorem kierownik kontraktu. – Więc tutaj będą pod ziemią. Wykop pod zbiornik pożarowy to 3.000 m3 urobku, kopaliśmy go ponad tydzień. Wyjątkowo nie było problemów z wodą, nawet na głębokości 5 m. Zbiornik o pojemności 990 tys. l będzie posadowiony na płycie fundamentowej i będzie wykonany w technologii monolitycznej. Drugi, retencyjny, większy, 1 421 tys. l jeszcze na nas czeka.
Zaskakujące może być to, że wszystkie drogi dojazdowe będą wylane z mas bitumicznych, kostka betonowa pojawi się w znikomych ilościach.
Zadaniem wykonawcy jest wykończenie obiektu „na gotowo” bez wyposażenia. Co się będzie produkować w hali, inwestor nie chciał zdradzać.
Barbara Klem
Zdjęcia: archiwum wykonawcy
| Kierownik budowy: Maciej Tokarewicz Kierownicy robót branżowych: Krystian Sarosiek (bud), Radosław Wiewiórka (sanit.) i Jerzy Skutnik (el.) Inspektorzy nadzoru: Łukasz Dudziński (bud.), Maciej Harasimowicz (sanit.) i Paweł Garstka (el.) Kierownik kontraktu: Krzysztof Świderski Projekt: Kubatura Białystok Nadzór: Planeron Generalny wykonawca: RS Budownictwo Białystok Inwestor: Nemuno Banga Litwa |
